포스코와 HD현대중공업이 각각의 공장에서 인공지능(AI)과 로봇 기술을 접목하여 제조업의 효율성을 극대화하고 있다. 포스코의 포항제철소 제2고로에서는 4족 보행 로봇 '스팟'이 하루 12회에 걸쳐 설비 점검을 수행하고 있으며, 이는 인력으로는 불가능했던 고온·고압의 작업 환경에서의 실시간 이상 감지를 가능하게 한다. 스팟이 수집한 데이터는 향후 공정 개선의 중요한 자산으로 활용될 예정이다.

한편, HD현대중공업 중형선사업본부에서는 용접 작업을 자동화하여 생산성을 크게 향상시켰다. 이 공정은 기존에는 숙련공만 가능했던 작업으로, 로봇의 도입 이후 초급 숙련공도 용접을 수행할 수 있게 되었고, 생산량은 153.8% 증가했다. 이러한 변화는 숙련 기술의 접근성을 높이고, 기업의 인력 운영의 유연성을 강화하는 데 기여하고 있다.

제조업 AI 전환 프로젝트(M.AX)에 따라, 산업통상부는 AI를 활용한 'AI 팩토리'를 2024년까지 200개로 확대하고, 2030년까지 500개로 늘릴 계획이다. 여기에는 1600억 원의 국비가 투입될 예정이다. 이는 한국 제조업의 경쟁력을 강화하고, 고도화된 데이터 분석을 통해 안정성과 효율성을 제고하려는 전략의 일환이다.

에코프로비엠의 CAM5N 공장에서도 로봇과 AI 기술을 도입하여 핵심 열처리 공정인 소성을 자동화하고 있다. 적재된 장애물 감지 센서를 통해 정밀한 계측이 이루어지며, 미세한 배관 누출 감지까지 가능해진다. 데이터는 AI 서버로 전송되어 실시간으로 설비의 이상 징후를 모니터링하고 있다.

이와 같이 산업 현장에서 AI와 로봇의 접목은 단순한 오토메이션을 넘어서 생산 공정 전반에 걸쳐 혁신을 이루고 있으며, 이를 통해 한국 제조업은 세계 시장에서의 경쟁력을 한층 더 높이고 있다. AI 기반의 제조업 전환은 단지 생산성을 높이는 것이 아니라, 안전하고 혁신적인 작업 환경을 조성하는 데 중요한 역할을 할 것으로 기대된다.